Sistemas de Gestión de Calidad en el sector agroalimentario: HACCP (II)

El sistema de HACCP es una herramienta que permite identificar y evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, en lugar de basarse en la inspección y la comprobación del producto final. Todo sistema de HACCP es capaz de adaptarse a cambios tales como modificación en el proceso de elaboración del producto, cambio de un equipo, modificación de un procedimiento de limpieza, etc.

En esta entrega y la última de esta serie, continuamos con la segunda parte de HACCP, etapas previas y principios.

Compartimos este tema basados en el documento «Sistemas de Gestión de Calidad en el Sector Agroalimentario. BPM – POES – MIP – HACCP».

Sistemas de Gestión de Calidad en el Sector Agroalimentario.
Este documento es producto del trabajo de la Subsecretaría de Agregado de Valor y Nuevos Tecnologías, elaborado a través del programa de Gestión de la Calidad y Diferenciación de Alimentos, de la Dirección de Agroalimentos (Argentina).

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) – Parte II

Etapas Previas del Sistema HACCP

Para llevar a cabo la aplicación de los principios del sistema de HACCP se deben realizar las siguientes operaciones:

1# Formación de un equipo HACCP

La empresa deberá disponer de un equipo multidisciplinario con los conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos, que puede estar conformado tanto por personal de la empresa como externo. Podría estar formado por personal de los diferentes sectores, como producción, ingeniería, aseguramiento de la calidad,
limpieza, laboratorio, entre otros; ya que el equipo deberá recolectar y evaluar datos técnicos, como también identificar y analizar peligros para determinar los PCC.

2# Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información relacionada con la inocuidad como, por ejemplo su composición, estructura física/química (aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos
aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, vida útil, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. En las empresas de suministros de productos múltiples, como las de servicios de comidas, puede resultar eficaz agrupar productos con características o etapas de elaboración similares para la confección del plan de HACCP.

3# Determinación del uso previsto del producto

Se puede determinar considerando el uso estimado que le dará el usuario o consumidor final, tomando en cuenta aquellos grupos vulnerables de la población.

4# Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo debería ser elaborado por el equipo HACCP y sería necesario que incluya todas las etapas del proceso. Este facilitará la identificación de las rutas de potencial contaminación, en base a las cuales pueden determinarse métodos de control.

5# Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo HACCP debería comparar el diagrama de flujo con el proceso real durante todas sus etapas, como también el esquema de la planta. Esta verificación sirve para confirmar que las principales etapas han sido identificadas y que los movimientos de los empleados y del producto son correctos.

7 Principios Establecidos por el Codex Alimentarius

Posteriormente, y siguiendo el marco lógico del sistema HACCP, se aplican los 7 principios.

PRINCIPIO 1: REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS

El equipo HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden preverse en cada etapa de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto, desde la recepción de la materia prima (se debería realizar evaluación de proveedores
si el alcance del sistema no incluye la producción primaria), pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el uso final probable del producto.

En dicha lista se deben enumerar todos los peligros biológicos, químicos y/o físicos que pueden producirse en cada etapa y luego analizarlos para identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros que son indispensables eliminar o reducir a niveles aceptables a fin de producir un alimento inocuo.

Al efectuar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud.
• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
• La supervivencia o desarrollo de los microorganismos involucrados.

􀁴 La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos y/o físicos en los alimentos.
􀁴 Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.

El análisis de peligros debe realizarse a cada producto nuevo y es conveniente revisar el anterior, cuando existan cambios en las materias primas, la formulación, los métodos de preparación y proceso, los envases, la distribución
y/o el uso del producto.

Deberán analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro.

PRINCIPIO 2: DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones. Éste deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración,
el almacenamiento, la distribución u otra etapa y deberá utilizarse como orientación para determinar los PCC.

El ejemplo de árbol de decisiones presentado, puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se capacite al personal para la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa parte del proceso o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa operación, o en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir una medida
de control.

PRINCIPIO 3: ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

Los Límites críticos (LC) deben ser especificados y validados para cada PCC, si es posible. Son criterios que separan lo aceptable de lo inaceptable, es decir que son las fronteras utilizadas para determinar si una operación no está elaborando productos seguros. En algunos casos, se debe establecer más de un LC para alguna etapa en particular. Los criterios que se utilizan normalmente son mediciones de humedad, tiempo, temperatura, pH, aw, cloro libre, y parámetros sensoriales como la textura, sabor, olor, y color. Si estos parámetros se mantienen dentro de las fronteras establecidas, es posible confirmar la seguridad del producto.

PRINCIPIO 4: ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA EL CONTROL DE LOS PCC

El monitoreo o vigilancia es el conjunto de mediciones u observaciones de un PCC relacionado con su LC o con su límite de operación, éste debe ser capaz de detectar el momento en que el PCC se sale de control. Idealmente, el monitoreo debería proveer esta información a tiempo para poder realizar los ajustes necesarios y así asegurar el
control del proceso previniendo el traspaso de los LC.

Dado que los ajustes al proceso deberían hacerse antes que ocurra la desviación, es necesario tomar las acciones correspondientes, al momento en que el monitoreo indique que se está produciendo un cambio que puede conducir
a la pérdida de control, en determinado PCC. Los datos provenientes del sistema de vigilancia requieren ser evaluados por una persona designada para tal función, que posea los conocimientos y autoridad necesarios para llevar a
cabo las acciones correctivas pertinentes. Si el monitoreo no es continuo, entonces la frecuencia de vigilancia debe ser la suficiente para garantizar que el PCC se encuentra bajo control. La mayor parte de estos sistemas de monitoreo
deben ser rápidos, ya que están relacionados con procesos en línea y por lo tanto no se dispone de tiempo para análisis largos. En general, se prefieren los análisis fisicoquímicos antes que los microbiológicos porque pueden hacerse más rápido y son indicadores de la carga microbiana del producto. Todos los documentos y
registros asociados a la vigilancia de los PCC, deben ser firmados por la/s persona/s que realizan el monitoreo y por el supervisor responsable del área.

PRINCIPIO 5. ESTABLECER LAS MEDIDAS CORRECTIVAS CUANDO EL SISTEMA DE VIGILANCIA INDICA QUE UN PCC NO ESTÁ CONTROLADO

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.

PRINCIPIO 6. ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN PARA CONFIRMAR QUE EL SISTEMA HACCP FUNCIONA EFICAZMENTE

Deberán establecerse procedimientos para determinar si el sistema HACCP funciona correctamente. Podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis.

La verificación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia o monitoreo y las medidas correctivas. En caso que algunas de las actividades de verificación no se puedan efectuar en la empresa, podrán ser
realizadas por expertos externos o terceros calificados.

Entre las actividades de verificación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

• Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros.
• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos.
• Confirmación de que los PCC siguen estando controlados.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del sistema de HACCP.

PRINCIPIO 7. ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS APROPIADOS PARA ESTOS PRINCIPIOS Y SU APLICACIÓN

Es fundamental contar con un sistema efectivo de documentación y registros, para poder aplicar el HACCP, el cual debe ser apropiado para cada operación.

Se documentarán, por ejemplo:

• El análisis de peligros.
• La determinación de los PCC.
• La determinación de los LC.
• Se mantendrán registros, por ejemplo, de:
• Las actividades de vigilancia de los PCC.
• Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
• Los procedimientos de comprobación aplicados.
• Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.

Conclusiones

Se puede concluir que la concientización del personal es primordial para el buen funcionamiento de un sistema HACCP.

Cada eslabón de la cadena agroalimentaria es indispensable y debe ser consiente de la importancia que tiene en la producción y en la prevención. Como así también debe ser consciente de la importancia de obtener alimentos inocuos,
desde las primeras etapas hasta la última.

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término, desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra la eficiencia en el funcionamiento de la empresa.

Finalmente, luego de la implementación del sistema HACCP, logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.

El ejemplo de árbol de decisiones presentado, puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se capacite al personal para la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa parte del proceso o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa operación, o en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir una medida
de control.

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Fuente
«Sistemas de Gestión de Calidad en el Sector Agroalimentario». Este documento es producto del trabajo de la Subsecretaría de Agregado de Valor y Nuevos Tecnologías, elaborado a través del programa de Gestión de la Calidad y Diferenciación de Alimentos, de la Dirección de Agroalimentos. Edición 2015.

Autores
Ing. Agr. Paula Feldman, Lic. Marcela Melero, Ing. Alim. Claudia Teisaire, Lic. Arnaldo Nonzioli, Ing. Agr. Cecilia Santín, Ing. Alim. Juan Manuel Alderete, Ing. Agr. Javier Clausse, Téc. Quim. Ricardo Ferrario, Ing. Agr. Bernardo Gulielmetti, Ing. Agr. Gustavo Novas. Actualizado por: Ing. Alim. Margarita Henríquez, Ing. Alim. Laura Domínguez. Diseño: Laura Maribel Sosa.

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