El sistema de HACCP es una herramienta que permite identificar y evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, en lugar de basarse en la inspección y la comprobación del producto final. Todo sistema de HACCP es capaz de adaptarse a cambios tales como modificación en el proceso de elaboración del producto, cambio de un equipo, modificación de un procedimiento de limpieza, etc.
Compartimos este tema basados en el documento «Sistemas de Gestión de Calidad en el Sector Agroalimentario. BPM – POES – MIP – HACCP».
En el artículo anterior hablamos sobre: Sistemas de Gestión de Calidad en el sector agroalimentario: Plagas (II).
Hoy vemos la primera parte de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Sistemas de Gestión de Calidad en el Sector Agroalimentario.
Este documento es producto del trabajo de la Subsecretaría de Agregado de Valor y Nuevos Tecnologías, elaborado a través del programa de Gestión de la Calidad y Diferenciación de Alimentos, de la Dirección de Agroalimentos (Argentina).
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
Introducción
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPC, en inglés HACCP) según la FAO, es “un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección y pruebas en productos finales”. Por este motivo, el sistema permite
asegurar la producción de alimentos inocuos.
El HACCP fue desarrollado en los años 60, dado que la NASA (National Aeronautics Space Administration) quería un programa de “cero defectos” que garantice la seguridad de los alimentos que los astronautas consumían en el espacio. Así, la compañía Pillsbury junto con la NASA y los laboratorios Natick de la Armada de los EE.UU., crearon éste sistema que daría seguridad reduciendo la dependencia a la inspección del producto final.
El sistema de HACCP es una herramienta que permite identificar y evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, en lugar de basarse en la inspección y la comprobación del producto final. Todo sistema de HACCP es capaz de adaptarse a cambios tales como modificación en el proceso de elaboración del producto, cambio de un equipo, modificación de un procedimiento de limpieza, etc.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir,
cuando sea necesario, a expertos según el estudio que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000.
Para la aplicación de un sistema HACCP se deben cumplir un programa de prerrequisitos (BPM y POES) constituye la base para la producción de alimentos inocuos. Dichos programas de prerrequisitos están descritos en los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius.
Los principios generales del Codex, constituyen una base firme para contribuir con la inocuidad alimentaria, ya que permite su aplicación en toda la cadena agroalimentaria desde la producción primaria hasta el consumidor.
Definiciones CODEX ALIMENTARIUS
Para la aplicación de los principios del HACCP es necesario que conozcamos la terminología utilizada.
HACCP:
Es el sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que son significativos para la seguridad de los alimentos.
Plan HACCP:
Es el documento construido de acuerdo a los principios del HACCP, para asegurar el control de los peligros que son significativos para la seguridad de los alimentos, en el segmento considerado de la cadena agroalimentaria.
Peligros:
Agentes biológicos (bacterias, hongos, parásitos, priones y virus), químicos (residuos de: tratamientos fitosanitarios, productos de saneamiento y del medio, como también aditivos mal utilizados o en exceso) o físicos (piedras, vidrios, metales, etc.) presentes en un alimento, o la condición en la cual el mismo se encuentra, que pueden ser desfavorables para la salud.
Identificación de Peligros:
Proceso de recolectar y evaluar información sobre los peligros y las condiciones que conducen a su aparición, con el fin de decidir cuáles de ellos son significativos para la seguridad de los alimentos, y que deben ser planteados en el plan HACCP.
Análisis de los Riesgos:
Es el análisis de la probabilidad de ocurrencia, de la severidad o gravedad y de la detectabilidad de los peligros identificados.
Controlar:
Tomar las acciones necesarias (medición, análisis en laboratorio, inspección, etc. de ciertas características del producto) para asegurar y mantener el cumplimiento de las reglas y criterios establecidos en el sistema HACCP.
Punto Crítico de Control (PCC):
Etapa del proceso donde es esencial la aplicación de una medida de control para prevenir, eliminar, o disminuir dentro de límites aceptables un peligro.
Límite Crítico (LC):
Criterion que determina la aceptación o el rechazo de algo. Son valores mínimos y/o máximos de parámetros microbiológicos, químicos o físicos, que deben controlarse en un PCC.
Acción Preventiva:
Acción llevada a la práctica para prevenir o eliminar peligros que ponen en riego la seguridad del alimento.
Acción Correctiva:
Operación que debe llevarse a cabo cuando el monitoreo del PCC indica que está fuera de control. Se realiza cuando un PCC sobrepasa el LC, con el fin de volverlo a los parámetros establecidos.
Criterion:
Requisito en el que se basa una decisión o un criterio.
Desviación:
Alejarse del LC, lo que se traduce en la pérdida del control del PCC correspondiente y en una inadecuada ejecución de medidas preventivas.
Monitoreo:
Secuencia planeada de observaciones o medidas de control de parámetros, para asegurarse que el PCC se encuentra bajo control.
Validación:
Obtención de evidencia que demuestre que el plan HACCP es efectivo.
Verificación:
Aplicación de métodos, procedimientos, análisis y otras evaluaciones, sumadas al monitoreo para determinar el cumplimiento del plan HACCP.
Diagrama de Flujo:
Representación de la secuencia de etapas y operaciones del proceso de elaboración del producto.
Secuencia de Aplicación del HACCP
A continuación se presentan las etapas que deben ser contempladas para la aplicación del Sistema HACCP, de acuerdo con FAO, que involucran las etapas previas y los 7 principios del HACCP.
SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL HACCP
- Formación del equipo HACCP
- Descripción del producto
- Determinación de uso
- Elaboración del diagrama de flujo
- Verificación in situ del diagrama de flujo
- Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a cada etapa del
proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1 - Determinación los PCC – Principio 2
- Establecimiento de los LC para cada PCC – Principio 3
- Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC – Principio 4
- Establecimiento de las acciones correctivas – Principio 5
- Establecimiento de procedimientos de verificación – Principio 6
- Establecimiento de un sistema de documentación y registros – Principio 7
En la próxima entrega, continuamos con la segunda parte de HACCP, etapas previas y principios.
Descargar el documento completo aquí.
Fuente
«Sistemas de Gestión de Calidad en el Sector Agroalimentario». Este documento es producto del trabajo de la Subsecretaría de Agregado de Valor y Nuevos Tecnologías, elaborado a través del programa de Gestión de la Calidad y Diferenciación de Alimentos, de la Dirección de Agroalimentos. Edición 2015.
Autores
Ing. Agr. Paula Feldman, Lic. Marcela Melero, Ing. Alim. Claudia Teisaire, Lic. Arnaldo Nonzioli, Ing. Agr. Cecilia Santín, Ing. Alim. Juan Manuel Alderete, Ing. Agr. Javier Clausse, Téc. Quim. Ricardo Ferrario, Ing. Agr. Bernardo Gulielmetti, Ing. Agr. Gustavo Novas. Actualizado por: Ing. Alim. Margarita Henríquez, Ing. Alim. Laura Domínguez. Diseño: Laura Maribel Sosa.
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