Código de colores en la Industria de Alimentos: un ejemplo de implementación de la cultura de inocuidad alimentaria

Muchos procesos fundamentales de inocuidad de productos podrían considerarse artefactos de la cultura de inocuidad de alimentos; por ejemplo:

• política de seguridad alimentaria
• establecimiento de objetivos y revisión de la gestión
• inocuidad de los alimentos en las reuniones de gestión
• recursos de seguridad alimentaria
• concienciación sobre los riesgos (p. ej., para el desarrollo de APPCC)
• eficacia de las acciones correctivas y preventivas
• auditorías internas
• formación.

Estas actividades no son la cultura en sí mismas; son artefactos: indicadores de los comportamientos predominantes de inocuidad del producto en el sitio. Un artefacto de la cultura se describe como una actividad de inocuidad del producto existente que no es cultura en sí misma, pero es indicativa de la cultura predominante del sitio:  las actitudes del sitio hacia el valor o la importancia de una actividad específica de inocuidad del producto y su cumplimiento con esa actividad, es a menudo indicativo de la cultura del sitio.

Cómo se puede aplicar la codificación por colores

En primer lugar, se puede implementar la codificación por colores para proporcionar un «control de zona» dentro de una instalación de procesamiento o servicio de alimentos. Se pueden asignar diferentes colores a cada paso del proceso o por líneas de fabricación, lo que tenga sentido. Cuando se asignan colores a las zonas, es fácil confirmar que una herramienta está fuera de lugar y rastrearla hasta su punto de origen es rápido. Este nivel de trazabilidad puede traducirse en la prevención de retiradas costosas.

En segundo lugar, la codificación por colores puede ser útil en casos en los que las zonas no son necesariamente necesarias, como dividir espacios de trabajo. Por ejemplo, «Rojo» podría significar «Primer turno», mientras que «Azul» podría indicar «Segundo turno». En esta situación, a los empleados del turno se les enseña a comprender qué herramientas de color son para su turno, por lo que es menos probable que utilicen las herramientas de otro turno. El uso de códigos de colores para designar espacios de trabajo de esta manera puede ser particularmente útil para las empresas que controlan de cerca los costos de herramientas y equipos. El resultado puede ser una menor incidencia o uso indebido de herramientas en áreas no aprobadas, así como menos artículos perdidos o extraviados.

En tercer lugar, la codificación por colores suele ser parte de las empresas que siguen un sistema 5S, que integra «señales» de color en todo un proceso de trabajo o instalación para reducir el desperdicio y optimizar la productividad. Las herramientas codificadas por colores complementan y respaldan de manera intuitiva los objetivos de un lugar de trabajo 5S. El código de colores promueve una cultura en el lugar de trabajo donde las herramientas y los suministros se colocan donde se necesitan y se mantienen en buen estado para que duren su uso.

Finalmente, la codificación por colores también se puede emplear para distinguir entre limpieza y saneamiento en las rutinas de mantenimiento. Por ejemplo, «negro» es un color común que se usa para identificar las herramientas de limpieza que se usan en los suelos y alrededor de los desagües. Se pueden seleccionar otros colores para designar herramientas que son apropiadas para desinfectar superficies en contacto con alimentos, o para diferenciar entre herramientas que se especifican para usar con agentes químicos particulares. Esta práctica también puede ayudar a prevenir la ocurrencia no deseada de usar un agente de limpieza muy corrosivo en el equipo equivocado.

Orientación para implementar su programa

Una vez que una instalación ha determinado que la codificación por colores es una decisión positiva, se debe tener cuidado al implementar un sistema de codificación por colores que tenga sentido. Aquí hay algunos consejos para asegurar un sistema de codificación de colores bien implementado:

1. Mantenlo simple

Una vez que haya identificado los peligros, asegúrese de que sus asignaciones de colores sean lo más simples y lógicas posible. Una buena regla general es asignar solo un color a cada zona. Asegúrese de que los colores que seleccione tengan sentido en relación con su proceso. También es una buena idea verificar la disponibilidad de colores en las herramientas que necesita antes de finalizar su plan. Esto le permitirá a su operación la mayor flexibilidad

2. Sea consistente

Una vez que haya realizado asignaciones de color lógicas, considere dónde se debe aplicar el color para asegurarse de que el proceso se siga correctamente. Tenga en cuenta la manipulación de materiales, la maquinaria, las etiquetas, la señalización de la planta, los armarios de almacenamiento, la ropa de los empleados y las marcas en el piso. Los elementos clave dentro de una zona en particular deben identificarse con el color apropiado para garantizar la consistencia.

3. Comunicar el Programa

Una vez que decida implementar un programa de codificación por colores, asegúrese de tener también una estrategia de comunicación sobre cómo se implementará el programa entre sus empleados. A menudo se recomienda reunirse primero con los empleados del turno y luego comunicar el programa a todos los empleados. Haga lo que haga, asegúrese de implementar el programa en su totalidad. Es mejor NO tener parte de su instalación siguiendo el protocolo antiguo mientras que otra parte de la instalación está usando su nuevo protocolo codificado por colores.

La codificación por colores es una forma efectiva de minimizar la contaminación cruzada u otros peligros dentro de una instalación de procesamiento. La codificación por colores puede demostrar la dedicación de una empresa a la calidad y la consistencia de sus productos al tiempo que mantiene un alto nivel de inocuidad tanto para sus empleados como para los usuarios finales.

Autora

Leila Burin. 
Coordinadora Académica de Portal de Inocuidad.
PhD en Ciencias Químicas, Universidad de Buenos Aires, 2001 y Lic. en Ciencias Biológicas, Universidad de Buenos Aires, 1994.
2010 hasta la fecha: auditora para SAI Global Spain: Esquemas: IFS, BRC, ISO 22 000, FSSC 22000, GMA SAFE y auditorías de clientes: Unilever, Pepsi, Starbucks, Woolworths, Mac Donalds.
1997 hasta la fecha: QualyFoods S.A., Argentina Cargo: Gerencia Técnica en Aseguramiento de Calidad. Dirección. Desarrollo de Programas de Pre-requisitos & BPM y HACCP en Argentina (8 Plantas); capacitación: HACCP Alliance Lead Instructor en Argentina y México; y auditora para Heinz NA.
Mas de 15 cursos abiertos dictados desde 2001. Docencia: Materia: Biología e Introducción a la Biología Celular. Unidad Académica: CBC (Ciclo Básico Común), UBA, entre 1993 y 2000.
2 DIRECCIONES DE TESIS, entre 2001 y 2006.
14 PUBLICACIONES Y ARTÍCULOS.
18 TRABAJOS PRESENTADOS A CONGRESOS.
Más de 35 CURSOS TOMADOS desde 1994.

Portal de Inocuidad © Se prohíbe la reproducción total o parcial de los contenidos sin citar su fuente o solicitar autorización.