¿Cómo realizar una especificación técnica de una materia prima o producto final para la industria de alimentos?

La especificación técnica de un producto es un documento que contiene una serie de requisitos que debe cumplir una materia prima o producto, también se la conoce con el nombre de ficha técnica.

Dicho documento es interno de cada empresa, pero además sirve para que terceros conozcan las características del producto, como ser auditores, proveedores y clientes, entre otros.

Si hablamos sobre auditores, podemos dar a conocer a los mismos las especificaciones técnicas del producto que elabora la empresa. Esta información demuestra el interés por elaborar un producto con características específicas brindando a los clientes siempre la misma calidad.

Si pensamos en proveedores, podemos pedirle a los mismos las especificaciones técnicas de las materias primas, las cuales nos sirven para indicar si las aceptamos o no en el momento de su recepción. Se puede usar un check list de control de recepción de materia prima, donde indique las especificaciones técnicas que deben cumplir según sea la materia prima a recepcionar. Este control nos permite indicar si se trata de materia prima conforme o no conforme.

Y por último si hablamos de un cliente, el mismo podrá solicitarnos las especificaciones técnicas de un producto que le ofrecemos para conocer sus características y poder controlarlas en el momento de su recepción.

La especificación técnica junto con el etiquetado indican toda la información del producto y/o materia prima.

Se pueden realizar fichas técnicas de cualquier producto de la industria alimentaria, y deben cumplir con la Legislación vigente en país de origen y destino.

Es de suma importancia la información que contiene la especificación técnica de un producto, ya que la misma nos garantizará su uso adecuado y tendremos la satisfacción del consumidor. Una incorrecta información nos podría ocasionar problemas legales.

Ahora pasemos a ver la información que tiene que contener una especificación técnica. Haremos la salvedad según sea para materia prima o producto terminado.

Entonces, comencemos:

NOMBRE comercial de la materia prima (ejemplo: cebolla) o producto (ejemplo: mermelada de ciruela). Esta denominación suele estar definida en las normas legales o comerciales.

NOMBRE CIENTÍFICO de la materia prima en caso de ser necesario (ejemplo: para la cebolla, Allum cepa L. var. Typicum).

CLASIFICACIÓN que se le da a la materia prima en caso de ser necesario. Las normas legales o comerciales establecen esta clasificación, por ejemplo algunos frutos se clasifican según su calibre/tamaño.

CONDICIONES MÍNIMAS DE CALIDAD se enumeran las características que tomamos como mínimas en cuanto a calidad para que sea aceptable, cuando se trate de materia prima (ejemplo siguiendo con la cebolla: libre de podredumbre, sana, fresca, seca, etc.). También aplica para producto terminado (por ejemplo: separación de fases, granulometría, aroma, etc.).

VIDA ÚTIL de la materia prima o producto. Es el periodo de tiempo que transcurre desde que termina la producción o el envasado del producto, donde las características de calidad disminuyen pero se mantienen a niveles aceptables. Una vez que se pasa este tiempo, se dice que el producto ya no es apto para consumo. El mismo depende de cada alimento y de las características propias del mismo. Se realizan estudios en laboratorios para poder definir la vida útil de un alimento.

TIPO DE EMPAQUE/ENVASE se detallan las características del mismo, sea envase primario, secundario, empaque, según sea materia prima o producto. El tipo de empaque o envase es de suma importancia para seguir garantizando la inocuidad y la calidad de un alimento, ya que tiene contacto de manera directa con el mismo y sirve como protección del medio exterior. Cabe aclarar que los materiales que se utilizan en todo tipo de packaging en la industria alimentaria deben ser aptos para tal fin.

PESO BRUTO/NETO se detalla el mismo con su unidad de peso, según sea materia prima o producto.

IDENTIFICACIÓN/RÓTULO según sea materia prima o producto. Se coloca toda la información que hace a la identificación específica del mismo, lo que permite seguir su trazabilidad. Incluye el LOTE.

TRANSPORTE se refiere a las condiciones durante el mismo, según sea materia prima o producto. Dichas condiciones dependen de qué alimento se trate. Algunos alimentos necesitan ser transportados refrigerados o congelados, otros a temperatura ambiente. Además, se refiere a las condiciones higiénicas del transporte y la manera de almacenar el alimento en el mismo (sea apilado en cajas, cada cuantas cajas se pueden apilar, etc.). Toda esta información es muy importante para garantizar la inocuidad y calidad del alimento en su tramo final (transporte).

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO se refiere a una descripción breve del mismo, cuando se trate de un producto. Se deben nombrar las características organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas aceptables.

INGREDIENTES. Se enumeran en una lista desde los de mayor a menor proporción, cuando se trata de un producto. Es fundamental no olvidarse de nombrar alérgenos, en caso de contener.

USO DEL PRODUCTO se refiere al uso esperado del producto, a la población destinada. Pudiendo ser para consumo masivo, diabéticos, infantes, celiacos, vegetarianos, etc. Aunque parezca una información menor, no lo es, por ejemplo un producto que no indique que contiene azúcar puede ser consumido por una persona diabética generándole un malestar a su salud.

INSTRUCCIONES DE USO en caso de ser necesario se deben mencionar las instrucciones para el uso adecuado del producto, como ser su almacenamiento, si necesita calentamiento o hidratación, etc. Este punto es importante para garantizar que el alimento se manipule de manera correcta y no se pierda su calidad.

Además, cuando realizamos una especificación de un producto podemos adjuntar una imagen del mismo o infografías para brindar mayor detalle.

Concluyendo podemos decir que:

  • En las especificaciones técnicas se enumeran cada una de las características que hacen que una materia prima o producto sea único.
  • Nos permite poder discernir cuál/es SI y cuál/es NO, son aceptables en el momento de su recepción.
  • Si hablamos de la elaboración de un producto, nos permite saber las características propias de ese producto y mantener un estándar en la producción (por ejemplo: medidas, color, textura, pH, etc.)

Ahora, conociendo todos los puntos a considerar estamos en condiciones de poder elaborar las especificaciones técnicas de una materia prima o producto.

Les recomiendo que usen una tabla para cargar toda la información y darle un formato estandarizado a todas las especificaciones de la empresa, y así trabajar de manera ordenada y sin peligro de olvidarse datos de importancia.

¡Buena suerte y a comenzar!

Y como siempre, están invitados a compartir su experiencia y acercar sus inquietudes.
Autor del artículo:
Marianela Calveyra.
Lic. en Gestión de Agroalimentos (UBA).
Realiza auditorías en Empresas de alimentación institucional, es capacitadora en comedores industriales. Ha participado en la elaboración de manuales de calidad, procedimientos e instructivos para diversas empresas del sector.
Cuenta con experiencia en la implementación de Prerrequisitos.

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Primeros pasos para la Implementación de Normas de Inocuidad y Calidad

Para iniciar un proyecto de Implementación de una Norma de Inocuidad y Calidad en una empresa hay que tener varios pasos en cuenta. Tendremos que tener en claro qué norma queremos implementar, y si la misma es la conveniente según las características de la empresa. Para poder elegir la norma en cuestión deberemos analizar la misma, ver qué bases están incluidas y si las tenemos ya implementadas, si demandará un costo de inversión que estaremos dispuestos a afrontar, si corresponde a un requisito legal, o a un requisito de nuestro cliente, entre otros.

El proceso de implementación se podrá llevar adelante desde el Departamento de Calidad, pudiendo además contratar un servicio de consultoría especializada de profesionales de alimentos experimentados para que presten su asesoramiento y asistencia técnica, y de ser necesario capaciten al personal.

Podrá suceder que la norma elegida nos exija tener que realizar una inversión en la planta, ya sea edilicia, de equipamientos, de herramientas de trabajo, de capacitación al personal, entre otros. En algunos casos será necesaria una readecuación de la planta, incorporando el concepto de diseño sanitario de la misma, mediante el planteo de un layout higiénico y arquitectónico, la ampliación de áreas y la incorporación de mejoras en las superficies y en la distribución de agua y efluentes.

Dependiendo de qué tipo de norma sea, si hablamos de inocuidad y calidad de alimentos siempre respetaremos los siguientes pasos que servirán de guía para dicho proceso.

En principio deberemos realizar una auditoría inicial (diagnóstico) por toda la planta para evaluar el estado en el que se encuentra la misma. Esta auditoría la podremos realizar con el plano de la planta en mano, que nos servirá de base para no dejar rincón sin observar. La auditoría nos permitirá recolectar no conformidades que serán la base para comenzar con la implementación. Es bueno realizar la auditoria inicial usando un checklist para no saltear ningún ítem. Además, se podrá recolectar información mediante fotos tomadas de puntos críticos, entrevistas al personal, lectura de planillas, entre otros. Esta auditoría nos permitirá realizar un Informe diagnóstico de estado inicial de la planta, para saber dónde estamos parados y de allí trazar el camino hacia donde queremos llegar.

Una vez que tengamos la información del estado inicial y sabramos dónde queremos llegar (dependerá del tipo de norma a implementar), se aconseja tener una reunión con el personal más jerárquico de la empresa (gerentes, presidente). En dicha reunión deberemos contarles sobre el proyecto y tener el consentimiento de los mismos para poder implementar los cambios que serán necesarios.

Es fundamental contar con el apoyo de otras aéreas de la empresa, además del área de calidad, como ser producción, mantenimiento, RRHH, finanzas, etc. En realidad, cuando se quiere implementar una Norma de Inocuidad y Calidad todas las aéreas de la empresa deben ser partícipes y mostrar colaboración. Por tal motivo, se deberá programar una reunión con los responsables de cada área para contarles el proyecto que se estará llevando a cabo y así generar un ida y vuelta de información.

Ahora sí, ya estará todo el personal de mandos medios y superiores informados en el proyecto.

El siguiente paso será realizar una capacitación sobre la Norma de Inocuidad y Calidad que se va a implementar. La misma podrá ser destinada a los mandos medios y superiores, invitando a la misma al personal jerárquico de la empresa. En dicha capacitación se podrá ver todo lo que respecta a la norma a implementar e informar sobre la auditoría diagnóstico que se haya realizado para comenzar a gestionar las no conformidades recolectadas, según al sector que corresponda.

El grupo de personas que lleven adelante este proceso de implementación de la norma deberá ser organizado, deberán fijar las reuniones necesarias con los responsables de cada área con los que se trabajará, contar con agenda y dejar registro de las resoluciones y avances.

Según el tipo de empresa, a qué se dedique, qué tipo de productos tiene, la cantidad de personal, las maquinarias usadas, las condiciones edilicias, etc., será el trabajo que tendremos por delante.

Comenzaremos con listar los ítems que nos pide la Norma a Implementar y corroborar lo que se cumple en la empresa. De allí surgirán los desafíos… ¡Qué tenemos, qué falta, qué hay que corregir!

 

Autor del artículo:

Marianela Calveyra.
Lic. en Gestión de Agroalimentos (UBA). 
Realiza auditorías en Empresas de alimentación institucional, es capacitadora en comedores industriales. Ha participado en la elaboración de manuales de calidad, procedimientos e instructivos para diversas empresas del sector. 
Cuenta con experiencia en la implementación de Prerrequisitos.

Vapor saturado seco: Una solución para la limpieza y la desinfección en la industria de los alimentos y la gastronomía.

El diseño de los planes de limpieza y desinfección (L&D) para la industria de los alimentos es un gran desafío. Es necesario considerar una gran cantidad de variables, ponerlas en juego y combinarlas para poder extraer un resultado eficiente, eficaz y validado. Este proceso comienza con las mejores intenciones y  el objetivo es poder mantener todas las superficies en condiciones higiénicas que permitan elaborar alimentos con bajos riesgos de contaminación por el ambiente

Sin embargo, las intenciones no alcanzan para lograr el objetivo. Se necesita realizar un intenso trabajo de planificación y tomar decisiones que satisfagan con eficacia y eficiencia, aspectos técnicos y económicos. ¿Quién no desearía contar con un método que cumpla con todos los requisitos?

Para dar respuesta a esto, hemos analizado las opciones disponibles en el mercado y destacamos los equipos de vapor seco saturado vapor de agua sin partículas de agua líquida en suspensión– como una opción novedosa que permite tratar superficies de contacto directo con alimentos y áreas sensibles en una eficiente operación de limpieza y desinfección. Entre sus ventajas están:

  • La reducción del tiempo que se dedica a las tareas de L&D porque se reducen operaciones de lavado, frotación, enjuague, desinfección.
  • La reducción drástica en el uso de productos químicos y de agua.
  • La posibilidad de producir vapor sanitario utilizando agua de calidad microbiológica.
  • Se genera mucha menos humedad en el ambiente, que con el lavado a presión con manguera y con el hidro-lavado.
  • No se genera resistencia a los desinfectantes por parte de los microorganismos.
  • Es eficaz sobre los residuos alimenticios más comunes (grasas, proteínas, azúcares).
  • Produce el efecto de choque térmico sobre los microorganismos.
  • Trabaja con temperaturas que aseguran la desinfección.
  • La presión de trabajo no daña las superficies ni genera micro-aerosoles que puedan ocasionar contaminación cruzada.
  • Se puede utilizar de manera continua durante todo el turno de producción.
  • El mantenimiento requerido es mínimo y muy sencillo.
  • Hay equipos que trabajan sin caldera, recuperan presión en segundos, tienen alta retención térmica y están muy bien aislados.

Es una tecnología compatible con los programas de desinfección más exigentes, como los de las salas blancas, y con los requisitos de certificación de las normas del marco GFSI (Global Food Safety Initiative).

Específicamente, en promedio los equipos que funcionan con vapor seco saturado trabajan con menos del 6% de humedad, consumen menos de 20 litros de agua por hora y tienen una autonomía promedio de 1 hora de trabajo que permite tratar una superficie de 60m2. Utilizan agua de red y tienen un consumo eléctrico relativamente bajo, equivalente al de 2 jarras eléctricas si estuvieran calentando agua durante el mismo tiempo de operación del equipo.

Como siempre, realizar operaciones efectivas de L&D sobre maquinarias grandes y de diseño complejo, demanda mucho tiempo por el trabajo en detalle que requiere. Específicamente, esta técnica impone que el pico de aplicación se mantenga a menos de 3cm de distancia de la superficie tratada. Pero esta tecnología está en activo desarrollo y presenta novedades que buscan permanentemente resolver tales limitaciones. De hecho, ya se encuentran adaptaciones que permiten la aplicación de la tecnología de vapor seco saturado en superficies como pisos, paredes, techos, cámaras frigoríficas, grandes líneas de producción, camiones refrigerados, etc.

Para rincones y perfiles finos a los que no se puede acceder con un barrido tradicional, algunos equipos cuentan con una aspiradora incorporada que, junto con la reducción del agua en el ambiente, evita el soplado y dispersión que provoca el uso de pistolas de aire comprimido.

Otro aspecto que les da versatilidad a estos equipos es que pueden utilizarse como un equipo portátil si se le incorpora un generador eléctrico trifásico. También pueden independizarse de la conexión permanente a la red hídrica dado que poseen un tanque de agua.

En cuanto a su operación, requiere los mismos EPP que una hidrolavadora (anteojos, zapatos de seguridad y guantes de Terry cloth para altas temperaturas) y cuenta con dispositivos electrónico de seguridad para mantener la presión y la temperatura en los niveles de operación o apagado (límite máximo: 21 bar y 230ºC).

Por todo esto, creemos que es una tecnología con mucho futuro que irá instalándose en el sector como parte básica de los planes de desinfección.

Para terminar, los invitamos a intercambiar ideas, datos, referencias, experiencias, casos de éxito…

¡Consúltenos para evaluar qué tecnología se adapta mejor a su caso!

 

Autor del artículo:

Paula Feldman.
Directora de Filial Argentina de Portal de Inocuidad. Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA) y cuenta con formación de nivel internacional. Es docente y actúa como asesora técnica para la implementación de normas de calidad alimentaria. Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos.

¿Cómo prevenir la contaminación cruzada en las cocinas?

Cuando hablamos de contaminación cruzada, nos referimos a la transmisión de microorganismos de un alimento ya contaminado (como por ejemplo carne cruda) a otro alimento que ya se encuentra cocinado (por ejemplo un guiso) o desinfectado (por ejemplo vegetales).

Existen dos tipos de contaminación cruzada. Una es la contaminación cruzada directa, donde se transfieren microorganismos peligrosos de un alimento a otro, y otra es la contaminación cruzada indirecta, donde se transfieren microorganismos peligrosos de un alimento a otro a través de la utilización de utensilios, superficies ó intermediarios ya contaminados.

A continuación les contaremos algunos consejos básicos para evitar la contaminación cruzada en cocinas y de esa manera lograr platos inocuos y seguros para los comensales.

– Es importante tener en cuenta el orden dentro de la heladera/refrigeradores/cámaras/cavas. Como regla general, debemos recordar que los alimentos crudos siempre deben ir por debajo de los alimentos cocidos. Esto es para evitar que de esa manera se contaminen los alimentos que están listos para ser consumidos.
– Dentro de las heladeras los productos siempre deben estar rotulados (identificados) y tapados.
– Los manipuladores deben lavarse correctamente sus manos antes de comenzar a trabajar y, durante la elaboración habitualmente, luego de manipular alimentos crudos. Es aconsejable que el hábito de lavado de manos sea permanente.
– Al momento de utilizar tablas de corte ó de picar, es aconsejable que internamente tengan en cuenta la codificación de colores para cada uso. Por ejemplo: las tablas de corte de color rojo se utilizan para cortar ó procesar carnes crudas, las tablas de corte verdes se utilizan para procesar vegetales ó frutas, etc.
– No se deben utilizar los mismos utensilios para manipular alimentos crudos ó cocidos. Por ejemplo: cuando un manipulador corta carne cruda, no puede utilizar el mismo cuchillo para cortar vegetales.
– Se debe evitar el uso de paños sucios en la cocina. Es recomendable la utilización de papel descartable.
– Es importante mantener la cocina, los utensilios y los equipos siempre limpios. Considerando correctos procedimientos y contemplando un cronograma de limpieza.

Cerrando con este tema, es importante la permanente capacitación de los manipuladores, así como una buena comunicación interna para evitar casos de intoxicaciones de comensales por contaminación cruzada.

 

Autor del artículo:

María Laura Villanueva.
Asistente, tutora, asesora y responsable de comunicación en Portal de Inocuidad.
Licenciada en Gestión de Agroalimentos (UBA). Profesional gastronómico y Pastelera Profesional (IAG).
Asistencia técnica en Portal de Inocuidad – www.portaldeinocuidad.com – desde su creación en 2010, y en Axonas – www.axonas.com.ar – desde el año 2007.

¿Cuáles son las distintas instancias de control en la industria de alimentos?

Cuando iniciamos los procesos de gestión de calidad en las industrias de alimentos,  un elemento clave que permite conocer el estado del arte y evolución del sistema es El CONTROL. Para hablar de esto debemos enmarcar el significado y el alcance. Es decir, en este artículo a qué nos referimos cuando decimos control y a qué se aplica.

Controlar es conocer el desempeño de un sistema, por lo tanto nos referimos a la observación de indicadores prediseñados y basados en una referencia estandarizada, cuyo análisis nos brinda información del estado y evolución que acabamos de nombrar. Entonces, el control puede aplicarse a cualquier proceso, producto, conducta, ambiente, contrato, plan, operación, declaración, etc. siempre y cuando esté estandarizado.

Planteado este marco, nos enfrentamos a la complejidad que tiene EL CONTROL y para su puesta en marcha proponemos 3 instancias diferentes asociadas con la ejecución, la responsabilidad, la pertinencia.

Monitoreo, Vigilancia y Verificación. 

El Monitoreo es el control que realizan los operarios junto con las tareas que se les ha asignado (miran lo que se hace). Se aplica la mirada sobre lo que se hace. Se supone que quien tiene esta mirada sabe lo que debe hacerse. Esto es MONITOREAR y lo que debe hacerse está reflejado en PROCEDIMIENTOS e INSTRUCTIVOS.

En la Vigilancia (también podemos denominar esta instancia como Supervisión) es un superior quien a través de un muestreo compara su observación con la del operario. Confirma que se hace lo que se debe. Ya no sólo está mirando qué se hace, sino que se cumpla con lo previsto. Y esto es VIGILAR.

En la Verificación se analizan los resultados de Monitoreo y Vigilancia en función de su vigencia y pertinencia, y SE DECIDE SI HAY QUE HACER ALGUN CAMBIO (confrontar lo que está previsto que debe hacerse con lo que debería hacerse para obtener un resultado). Por ejemplo: para que se trate de una verificación de un procedimiento de recepción debe intervenirse con el objeto de confirmar que las especificaciones son alcanzables por parte de los proveedores actuales y con el objeto de sopesar si es necesario hacer un cambio de especificaciones, de proveedores o se puede continuar trabajando del mismo modo.

Estos tres niveles de control son los que permiten conducir la producción de acuerdo a los diseños, reconocer los puntos fuertes, débiles y de eficiencia, y en definitiva sostener y mejorar los sistemas de gestión de calidad e inocuidad de la industria de alimentos.

Para terminar los invitamos a reflexionar sobre el diseño de sus sistemas, los indicadores de medición de desempeño y el control…

* Una idea al respecto es: Verificar la vigencia y la pertinencia, Vigilar el cumplimiento, Monitorear la ejecución.

 

Autor del artículo:

Paula Feldman.
Directora de Filial Argentina de Portal de Inocuidad. Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA) y cuenta con formación de nivel internacional. Es docente y actúa como asesora técnica para la implementación de normas de calidad alimentaria. Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos.

¿Cuál es la vestimenta adecuada para los manipuladores de alimentos?

El objetivo de la vestimenta en los servicios de alimentación ó en la industria de alimentos es ofrecer protección tanto para las personas como para los productos y objetos que manipula. La protección está inicialmente enfocada en la inocuidad de los productos elaborados pero también debemos considerar la salud de las personas y los accidentes que pueden sufrir. Por esto sugerimos el siguiente listado ampliado:

  • Cofia: es un elemento protector que contiene el cabello y evita que caiga sobre los alimentos que se están preparando y las superficies del ambiente de trabajo.
  • Barbijo o Cubreboca: se utiliza para evitar la dispersión de microorganismos que pueden alojarse en boca y nariz de las personas, aunque no presenten síntomas de enfermedades.
  • Guantes de malla anticorte: protegen a los manipuladores de posibles cortes. Sin embargo, deben mantenerse limpios y desinfectados como un utensilio más dado que la malla tiene mucha superficie que puede actuar como reservorio de suciedad y microorganismos.
  • Guantes térmicos: su uso es recomendable cuando se manipulan productos congelados o cuando se trabaja en cámaras a bajas temperaturas. Como no son de un material apto para el contacto con alimentos, siempre deben protegerse con guantes impermeables. Además, debe considerarse su lavado y desinfección así como el reemplazo frecuente.
  • Guantes impermeables: son útiles para proteger las manos de operaciones muy húmedas o frías y para proteger a los alimentos más sensibles de posibles contaminantes que el manipulador pueda portar en sus manos. Requieren el mismo tratamiento de lavado, desinfección y recambio que se aplica a las manos desnudas.
  • Guardapolvo o Chaqueta con cuello cerrado, mangas, sin bolsillos ni botones: estas prendan cumplen la función de barrera entre la piel y la vestimenta de calle, y los ingredientes, alimentos y ambiente de trabajo. Por este motivo se busca que sea cerrado. Respecto de los bolsillos, no se permiten para evitar que se guarden elementos que puedan resultar contaminantes (lápices, ganchos, pelusa…). Y los botones en sí mismos también pueden desprenderse o romperse y convertirse en un contaminante físico. En todos los casos, se recomienda que las prendas no sean demasiado holgadas para mantener el control sobre las mismas y darle seguridad a las personas.
  • Delantal: se utilizan como una doble protección, sobre todo en operaciones muy sucias o húmedas. Con su uso se evita el recambio de toda la vestimenta durante la jornada de trabajo y su consiguiente desgaste. Es importante que los delantales no tengan lazos sueltos que puedan engancharse en equipos y utensilios y provocar derrames o accidentes.
  • Pantalón largo: esta prenda también sirve como barrera entre la piel y el ambiente de trabajo por lo que se recomienda que cubra toda la pierna.
  • Zapatos o botas de seguridad y lavables: el calzado debe cumplir varias funciones, una es la de barrera, otra de seguridad contra cortes, aplastamientos y resbalones, y una tercera función de higiene por lo que se requiere que sean de un material que resista las operaciones de lavado y desinfección.
  • En todos los casos, se recomienda que la vestimenta sea de colores claros, de uso exclusivo, que las personas se vistan en el vestuario del lugar de trabajo y que cada día ingresen con un equipo lavado y planchado.
  • Respecto de los materiales, la premisa para la elección es que sean de fácil lavado, que no sean de látex ni desprendan hilos, pelusas, etc. Si se opta por elementos descartables, hay que descartarlos luego de cada uso.
  • Sea cual sea la combinación, siempre prestamos atención a su estado de mantenimiento e higiene, a la identificación y restricciones de uso.

Es evidente que no siempre deben utilizarse todas estas prendas. En cada caso debemos evaluar la pertinencia haciendo uso del tan poco común sentido común. En nuestra experiencia los criterios que ponemos en juego para tomar esta decisión son el tipo de tarea (humedad, temperatura, colores), el tipo de suciedad, el riesgo en la tarea, la susceptibilidad del producto manipulado, la facilidad de limpieza y los requisitos del área.

Ejemplos:

Uso de código de colores por área, siendo claros para elaboración, azul para recepción, verde para limpieza.

Uso de prendas ceñidas y sin cintas en áreas de equipos calientes o rotativos para reducir el riesgo por enganche.

Uso de botas de caña alta para áreas de lavado de vegetales o de canastos en las que los pisos se encuentran mojados.

Uso de barbijo o cubreboca en áreas de decoración de pastelería.

Para terminar los invitamos a reflexionar dado que nuestras decisiones deben mantener el equilibrio entre el objetivo técnico y la factibilidad económica…

 

Autor del artículo:

Paula Feldman.
Directora de Filial Argentina de Portal de Inocuidad. Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA) y cuenta con formación de nivel internacional. Es docente y actúa como asesora técnica para la implementación de normas de calidad alimentaria. Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos.