Vapor saturado seco: Una solución para la limpieza y la desinfección en la industria de los alimentos y la gastronomía.

El diseño de los planes de limpieza y desinfección (L&D) para la industria de los alimentos es un gran desafío. Es necesario considerar una gran cantidad de variables, ponerlas en juego y combinarlas para poder extraer un resultado eficiente, eficaz y validado. Este proceso comienza con las mejores intenciones y  el objetivo es poder mantener todas las superficies en condiciones higiénicas que permitan elaborar alimentos con bajos riesgos de contaminación por el ambiente

Sin embargo, las intenciones no alcanzan para lograr el objetivo. Se necesita realizar un intenso trabajo de planificación y tomar decisiones que satisfagan con eficacia y eficiencia, aspectos técnicos y económicos. ¿Quién no desearía contar con un método que cumpla con todos los requisitos?

Para dar respuesta a esto, hemos analizado las opciones disponibles en el mercado y destacamos los equipos de vapor seco saturado vapor de agua sin partículas de agua líquida en suspensión– como una opción novedosa que permite tratar superficies de contacto directo con alimentos y áreas sensibles en una eficiente operación de limpieza y desinfección. Entre sus ventajas están:

  • La reducción del tiempo que se dedica a las tareas de L&D porque se reducen operaciones de lavado, frotación, enjuague, desinfección.
  • La reducción drástica en el uso de productos químicos y de agua.
  • La posibilidad de producir vapor sanitario utilizando agua de calidad microbiológica.
  • Se genera mucha menos humedad en el ambiente, que con el lavado a presión con manguera y con el hidro-lavado.
  • No se genera resistencia a los desinfectantes por parte de los microorganismos.
  • Es eficaz sobre los residuos alimenticios más comunes (grasas, proteínas, azúcares).
  • Produce el efecto de choque térmico sobre los microorganismos.
  • Trabaja con temperaturas que aseguran la desinfección.
  • La presión de trabajo no daña las superficies ni genera micro-aerosoles que puedan ocasionar contaminación cruzada.
  • Se puede utilizar de manera continua durante todo el turno de producción.
  • El mantenimiento requerido es mínimo y muy sencillo.
  • Hay equipos que trabajan sin caldera, recuperan presión en segundos, tienen alta retención térmica y están muy bien aislados.

Es una tecnología compatible con los programas de desinfección más exigentes, como los de las salas blancas, y con los requisitos de certificación de las normas del marco GFSI (Global Food Safety Initiative).

Específicamente, en promedio los equipos que funcionan con vapor seco saturado trabajan con menos del 6% de humedad, consumen menos de 20 litros de agua por hora y tienen una autonomía promedio de 1 hora de trabajo que permite tratar una superficie de 60m2. Utilizan agua de red y tienen un consumo eléctrico relativamente bajo, equivalente al de 2 jarras eléctricas si estuvieran calentando agua durante el mismo tiempo de operación del equipo.

Como siempre, realizar operaciones efectivas de L&D sobre maquinarias grandes y de diseño complejo, demanda mucho tiempo por el trabajo en detalle que requiere. Específicamente, esta técnica impone que el pico de aplicación se mantenga a menos de 3cm de distancia de la superficie tratada. Pero esta tecnología está en activo desarrollo y presenta novedades que buscan permanentemente resolver tales limitaciones. De hecho, ya se encuentran adaptaciones que permiten la aplicación de la tecnología de vapor seco saturado en superficies como pisos, paredes, techos, cámaras frigoríficas, grandes líneas de producción, camiones refrigerados, etc.

Para rincones y perfiles finos a los que no se puede acceder con un barrido tradicional, algunos equipos cuentan con una aspiradora incorporada que, junto con la reducción del agua en el ambiente, evita el soplado y dispersión que provoca el uso de pistolas de aire comprimido.

Otro aspecto que les da versatilidad a estos equipos es que pueden utilizarse como un equipo portátil si se le incorpora un generador eléctrico trifásico. También pueden independizarse de la conexión permanente a la red hídrica dado que poseen un tanque de agua.

En cuanto a su operación, requiere los mismos EPP que una hidrolavadora (anteojos, zapatos de seguridad y guantes de Terry cloth para altas temperaturas) y cuenta con dispositivos electrónico de seguridad para mantener la presión y la temperatura en los niveles de operación o apagado (límite máximo: 21 bar y 230ºC).

Por todo esto, creemos que es una tecnología con mucho futuro que irá instalándose en el sector como parte básica de los planes de desinfección.

Para terminar, los invitamos a intercambiar ideas, datos, referencias, experiencias, casos de éxito…

¡Consúltenos para evaluar qué tecnología se adapta mejor a su caso!

 

Autor del artículo:

Paula Feldman.
Directora de Filial Argentina de Portal de Inocuidad. Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA) y cuenta con formación de nivel internacional. Es docente y actúa como asesora técnica para la implementación de normas de calidad alimentaria. Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos.

¿Cómo prevenir la contaminación cruzada en las cocinas?

Cuando hablamos de contaminación cruzada, nos referimos a la transmisión de microorganismos de un alimento ya contaminado (como por ejemplo carne cruda) a otro alimento que ya se encuentra cocinado (por ejemplo un guiso) o desinfectado (por ejemplo vegetales).

Existen dos tipos de contaminación cruzada. Una es la contaminación cruzada directa, donde se transfieren microorganismos peligrosos de un alimento a otro, y otra es la contaminación cruzada indirecta, donde se transfieren microorganismos peligrosos de un alimento a otro a través de la utilización de utensilios, superficies ó intermediarios ya contaminados.

A continuación les contaremos algunos consejos básicos para evitar la contaminación cruzada en cocinas y de esa manera lograr platos inocuos y seguros para los comensales.

– Es importante tener en cuenta el orden dentro de la heladera/refrigeradores/cámaras/cavas. Como regla general, debemos recordar que los alimentos crudos siempre deben ir por debajo de los alimentos cocidos. Esto es para evitar que de esa manera se contaminen los alimentos que están listos para ser consumidos.
– Dentro de las heladeras los productos siempre deben estar rotulados (identificados) y tapados.
– Los manipuladores deben lavarse correctamente sus manos antes de comenzar a trabajar y, durante la elaboración habitualmente, luego de manipular alimentos crudos. Es aconsejable que el hábito de lavado de manos sea permanente.
– Al momento de utilizar tablas de corte ó de picar, es aconsejable que internamente tengan en cuenta la codificación de colores para cada uso. Por ejemplo: las tablas de corte de color rojo se utilizan para cortar ó procesar carnes crudas, las tablas de corte verdes se utilizan para procesar vegetales ó frutas, etc.
– No se deben utilizar los mismos utensilios para manipular alimentos crudos ó cocidos. Por ejemplo: cuando un manipulador corta carne cruda, no puede utilizar el mismo cuchillo para cortar vegetales.
– Se debe evitar el uso de paños sucios en la cocina. Es recomendable la utilización de papel descartable.
– Es importante mantener la cocina, los utensilios y los equipos siempre limpios. Considerando correctos procedimientos y contemplando un cronograma de limpieza.

Cerrando con este tema, es importante la permanente capacitación de los manipuladores, así como una buena comunicación interna para evitar casos de intoxicaciones de comensales por contaminación cruzada.

 

Autor del artículo:

María Laura Villanueva.
Asistente, tutora, asesora y responsable de comunicación en Portal de Inocuidad.
Licenciada en Gestión de Agroalimentos (UBA). Profesional gastronómico y Pastelera Profesional (IAG).
Asistencia técnica en Portal de Inocuidad – www.portaldeinocuidad.com – desde su creación en 2010, y en Axonas – www.axonas.com.ar – desde el año 2007.

¿Cuáles son las distintas instancias de control en la industria de alimentos?

Cuando iniciamos los procesos de gestión de calidad en las industrias de alimentos,  un elemento clave que permite conocer el estado del arte y evolución del sistema es El CONTROL. Para hablar de esto debemos enmarcar el significado y el alcance. Es decir, en este artículo a qué nos referimos cuando decimos control y a qué se aplica.

Controlar es conocer el desempeño de un sistema, por lo tanto nos referimos a la observación de indicadores prediseñados y basados en una referencia estandarizada, cuyo análisis nos brinda información del estado y evolución que acabamos de nombrar. Entonces, el control puede aplicarse a cualquier proceso, producto, conducta, ambiente, contrato, plan, operación, declaración, etc. siempre y cuando esté estandarizado.

Planteado este marco, nos enfrentamos a la complejidad que tiene EL CONTROL y para su puesta en marcha proponemos 3 instancias diferentes asociadas con la ejecución, la responsabilidad, la pertinencia.

Monitoreo, Vigilancia y Verificación. 

El Monitoreo es el control que realizan los operarios junto con las tareas que se les ha asignado (miran lo que se hace). Se aplica la mirada sobre lo que se hace. Se supone que quien tiene esta mirada sabe lo que debe hacerse. Esto es MONITOREAR y lo que debe hacerse está reflejado en PROCEDIMIENTOS e INSTRUCTIVOS.

En la Vigilancia (también podemos denominar esta instancia como Supervisión) es un superior quien a través de un muestreo compara su observación con la del operario. Confirma que se hace lo que se debe. Ya no sólo está mirando qué se hace, sino que se cumpla con lo previsto. Y esto es VIGILAR.

En la Verificación se analizan los resultados de Monitoreo y Vigilancia en función de su vigencia y pertinencia, y SE DECIDE SI HAY QUE HACER ALGUN CAMBIO (confrontar lo que está previsto que debe hacerse con lo que debería hacerse para obtener un resultado). Por ejemplo: para que se trate de una verificación de un procedimiento de recepción debe intervenirse con el objeto de confirmar que las especificaciones son alcanzables por parte de los proveedores actuales y con el objeto de sopesar si es necesario hacer un cambio de especificaciones, de proveedores o se puede continuar trabajando del mismo modo.

Estos tres niveles de control son los que permiten conducir la producción de acuerdo a los diseños, reconocer los puntos fuertes, débiles y de eficiencia, y en definitiva sostener y mejorar los sistemas de gestión de calidad e inocuidad de la industria de alimentos.

Para terminar los invitamos a reflexionar sobre el diseño de sus sistemas, los indicadores de medición de desempeño y el control…

* Una idea al respecto es: Verificar la vigencia y la pertinencia, Vigilar el cumplimiento, Monitorear la ejecución.

 

Autor del artículo:

Paula Feldman.
Directora de Filial Argentina de Portal de Inocuidad. Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA) y cuenta con formación de nivel internacional. Es docente y actúa como asesora técnica para la implementación de normas de calidad alimentaria. Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos.

¿Cuál es la vestimenta adecuada para los manipuladores de alimentos?

El objetivo de la vestimenta en los servicios de alimentación ó en la industria de alimentos es ofrecer protección tanto para las personas como para los productos y objetos que manipula. La protección está inicialmente enfocada en la inocuidad de los productos elaborados pero también debemos considerar la salud de las personas y los accidentes que pueden sufrir. Por esto sugerimos el siguiente listado ampliado:

  • Cofia: es un elemento protector que contiene el cabello y evita que caiga sobre los alimentos que se están preparando y las superficies del ambiente de trabajo.
  • Barbijo o Cubreboca: se utiliza para evitar la dispersión de microorganismos que pueden alojarse en boca y nariz de las personas, aunque no presenten síntomas de enfermedades.
  • Guantes de malla anticorte: protegen a los manipuladores de posibles cortes. Sin embargo, deben mantenerse limpios y desinfectados como un utensilio más dado que la malla tiene mucha superficie que puede actuar como reservorio de suciedad y microorganismos.
  • Guantes térmicos: su uso es recomendable cuando se manipulan productos congelados o cuando se trabaja en cámaras a bajas temperaturas. Como no son de un material apto para el contacto con alimentos, siempre deben protegerse con guantes impermeables. Además, debe considerarse su lavado y desinfección así como el reemplazo frecuente.
  • Guantes impermeables: son útiles para proteger las manos de operaciones muy húmedas o frías y para proteger a los alimentos más sensibles de posibles contaminantes que el manipulador pueda portar en sus manos. Requieren el mismo tratamiento de lavado, desinfección y recambio que se aplica a las manos desnudas.
  • Guardapolvo o Chaqueta con cuello cerrado, mangas, sin bolsillos ni botones: estas prendan cumplen la función de barrera entre la piel y la vestimenta de calle, y los ingredientes, alimentos y ambiente de trabajo. Por este motivo se busca que sea cerrado. Respecto de los bolsillos, no se permiten para evitar que se guarden elementos que puedan resultar contaminantes (lápices, ganchos, pelusa…). Y los botones en sí mismos también pueden desprenderse o romperse y convertirse en un contaminante físico. En todos los casos, se recomienda que las prendas no sean demasiado holgadas para mantener el control sobre las mismas y darle seguridad a las personas.
  • Delantal: se utilizan como una doble protección, sobre todo en operaciones muy sucias o húmedas. Con su uso se evita el recambio de toda la vestimenta durante la jornada de trabajo y su consiguiente desgaste. Es importante que los delantales no tengan lazos sueltos que puedan engancharse en equipos y utensilios y provocar derrames o accidentes.
  • Pantalón largo: esta prenda también sirve como barrera entre la piel y el ambiente de trabajo por lo que se recomienda que cubra toda la pierna.
  • Zapatos o botas de seguridad y lavables: el calzado debe cumplir varias funciones, una es la de barrera, otra de seguridad contra cortes, aplastamientos y resbalones, y una tercera función de higiene por lo que se requiere que sean de un material que resista las operaciones de lavado y desinfección.
  • En todos los casos, se recomienda que la vestimenta sea de colores claros, de uso exclusivo, que las personas se vistan en el vestuario del lugar de trabajo y que cada día ingresen con un equipo lavado y planchado.
  • Respecto de los materiales, la premisa para la elección es que sean de fácil lavado, que no sean de látex ni desprendan hilos, pelusas, etc. Si se opta por elementos descartables, hay que descartarlos luego de cada uso.
  • Sea cual sea la combinación, siempre prestamos atención a su estado de mantenimiento e higiene, a la identificación y restricciones de uso.

Es evidente que no siempre deben utilizarse todas estas prendas. En cada caso debemos evaluar la pertinencia haciendo uso del tan poco común sentido común. En nuestra experiencia los criterios que ponemos en juego para tomar esta decisión son el tipo de tarea (humedad, temperatura, colores), el tipo de suciedad, el riesgo en la tarea, la susceptibilidad del producto manipulado, la facilidad de limpieza y los requisitos del área.

Ejemplos:

Uso de código de colores por área, siendo claros para elaboración, azul para recepción, verde para limpieza.

Uso de prendas ceñidas y sin cintas en áreas de equipos calientes o rotativos para reducir el riesgo por enganche.

Uso de botas de caña alta para áreas de lavado de vegetales o de canastos en las que los pisos se encuentran mojados.

Uso de barbijo o cubreboca en áreas de decoración de pastelería.

Para terminar los invitamos a reflexionar dado que nuestras decisiones deben mantener el equilibrio entre el objetivo técnico y la factibilidad económica…

 

Autor del artículo:

Paula Feldman.
Directora de Filial Argentina de Portal de Inocuidad. Ingeniera Agrónoma y Especialista en Agronegocios y Alimentos (UBA) y cuenta con formación de nivel internacional. Es docente y actúa como asesora técnica para la implementación de normas de calidad alimentaria. Ha escrito numerosas publicaciones sobre calidad en alimentos.